Lean Six Sigma là một phương pháp cải tiến quy trình sử dụng nỗ lực hợp tác của nhóm để nâng cao hiệu suất bằng cách loại bỏ một cách có hệ thống các lãng phí trong hoạt động và giảm thiểu sự biến đổi trong quy trình. Nó kết hợp quản lý tinh gọn Lean và Six Sigma để tăng tốc độ tạo ra giá trị trong các quy trình kinh doanh.

    Thực tế cho thấy, trong thời gian qua các dự án điểm áp dụng Lean Six Sigma tại các doanh nghiệp Việt Nam đã thu được những kết quả đáng khích lệ. Có doanh nghiệp nhờ áp dụng Lean Six Sigma mà đã rút ngắn được thời gian sản xuất, giảm tỉ lệ phản hồi về chất lượng từ phía khách hàng; có doanh nghiệp khác lại tập trung vào cải tiến quy trình sản xuất, bố trí lại bằng nhà xưởng phù hợp và thuận tiện hơn; giảm tình trạng thắt cổ chai, chuẩn hoá thao tác công nhân,…nhằm mục tiêu chung giảm tỉ lệ sản phẩm lỗi, tiết giảm chi phí sản xuất và nâng cao năng suất lao động trong doanh nghiệp.

    Công ty TNHH Ohnoseiko Việt Nam được thành lập tháng 5 năm 2012, có trụ sở tại Lô S-2, đường 7, KCN Long Hậu, huyện Cần Giuộc, tỉnh Long An, hoạt động trong lĩnh vực cơ khí chính xác với quy mô hơn 90 nhân sự là một trong những doanh nghiệp được khảo sát, lựa chọn tham gia áp dụng công cụ năng suất Lean Six Sigma, thuộc nhiệm vụ khoa học công nghệ cấp tỉnh “Hỗ trợ doanh nghiệp nâng cao năng suất chất lượng, sản phẩm hàng hóa năm 2023” cho 25 doanh nghiệp thực hiện xây dựng, áp dụng và được chứng nhận (nếu có) các hệ thống quản lý (HTQL), công cụ cải tiến năng suất chất lượng (CCNS), mô hình kết hợp HTQL và công cụ năng suất tiên tiến; Hỗ trợ ít nhất 05 chủng loại  sản phẩm, hàng hóa được xây dựng, ban hành, áp dụng và được chứng nhận (nếu có) các tiêu chuẩn cơ sở; TCVN, tiêu chuẩn quốc tế, tiêu chuẩn nước ngoài, các quy chuẩn kỹ thuật do Trung tâm Hỗ trợ Phát triển Doanh nghiệp vừa và nhỏ 2 (SMEDEC 2) phối hợp với Chi cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng tỉnh Long An thực hiện.

    Lean Six Sigma là một khái niệm kết hợp giữa Lean và Six Sigma, trong đó Lean thường chú trọng vào việc tinh gọn, loại bỏ các dạng lãng phí tồn tại, còn Six Sigma thì tập trung vào việc cải thiện chất lượng đầu ra của quy trình bằng cách xác định và loại bỏ nguyên nhân gây ra lỗi. Tiến trình của Lean Six Sigma tại doanh nghiệp bao gồm 5 giai đoạn: Define (Xác định), Measure (Đo lường), Analysis (Phân tích), Improve (Cải tiến) và cuối cùng là Control (Kiểm soát). Cụ thể 5 giai đoạn này đối với dự án cải tiến “Quy trình gửi tiết kiệm” tại Công ty TNHH Ohnoseiko Việt Nam như sau:

    Giai đoạn 1: “Xác định”

    Từ những phản hồi của khách hàng nội bộ và khách hàng bên ngoài, doanh nghiệp nhận thấy rằng việc kiểm soát “Quy trình sản xuất” vẫn chưa đáp ứng được mong đợi khi phát sinh các vấn đề liên quan đến tỉ lệ sai lỗi tại các công đoạn gia công còn rất cao ,đơn cử như công đoạn mài và năng suất lao động thấp, không đảm bảo kế hoạch sản xuất. Trung bình tỉ lệ lỗi khi gia công mài cao, thống kê chiếm khoảng 30% sản lượng sản xuất tại khâu này , dẫn đến phát sinh thời gian khắc phục, từ đó gây giảm năng suất, chỉ đạt 60% tiến độ kế hoạch sản xuất, dẫn đến chậm tiến độ giao hàng. Thông qua việc xác định các vấn đề nêu trên, dự án đặt ra mục tiêu phải hướng tới:

    - Giảm tỉ lệ sai lỗi công đoạn mài xuống dưới 15%

    - Tăng năng suất lao động tại xưởng sản xuất, đảm bảo triển khai đạt ít nhất 80% so với kế hoạch sản xuất.

    Giai đoạn 2: “Đo lường”

    Các nhân viên tiến hành đo lường các bước trong “Quy trình gia công” tại khu vực sản xuất và ghi nhận các vấn đề sau:
    Bước 1: Tiếp nhận nguyên vật liệu.
    Bước 2: Gia công 6 mặt  (6F)
    Bước 3: Mài (SG)
    Bước 4: Gia công phay CNC (CNC)
    Bước 5: Gia công cắt dây  (EWC)
    Bước 6: Hoàn thiện (FI)

    Ngoài ra, các nhân viên tham gia dự án cũng đo lường  các quy trình có liên quan nhằm tìm kiếm tại từng đâu là “điểm nghẽn” cần lưu ý để từ đó có một cái nhìn tổng thể và toàn diện hơn.

    Giai đoạn 3: “Phân tích”

    Để tìm ra các nguyên nhân gốc rễ của vấn đề, từ đó dễ dàng đề xuất các giải pháp cải tiến phù hợp với nguồn lực, tài chính, cơ sở hạ tầng tại mỗi doanh nghiệp…một trong những công cụ kiểm soát chất lượng đó là “Biểu đồ xương cá Ishikawa” đã được sử dụng.

    Nhìn vào biểu đồ xương cá có thể thấy một loạt các điểm làm “nghẽn”, tăng tỉ lệ lỗi sản phẩm tại công đoạn mài, cụ thể như:

-         Chưa có chương trình đào tạo phù hợp tại bộ phận mài, thao tác công nhân chưa được chuẩn hoá.

-         Ý thức nhân viên chưa cao, làm sai lỗi, chưa tiết kiệm tận dụng thời gian, nguyên liệu trong sản xuất

-         Phương pháp đo chưa chuẩn dẫn đến sai số

-         Thiếu dụng cụ đo, dụng cụ hỏng chưa sửa chữa.

-         Dụng cụ đo chưa được thực hiện hiệu chuẩn, kiểm định dẫn đến sai số.

    Giai đoạn 4: “Cải tiến” 

    Liệt kê các vấn đề cải tiến theo mức độ ưu tiên và kèm theo các vấn đề, giải pháp đề xuất, mục tiêu đặt ra theo tiêu chí SMART, nơi chịu trách nhiệm thực hiện kế hoạch, cụ thể như sau:

    Giai đoạn 5: “Kiểm soát” 

    Sau khi áp dụng các giải pháp được đề xuất như đã nêu trên, tại Công ty TNHH Ohnoseiko Việt Nam đã thực hiện triển khai và thu được những kết quả đáng khích lệ: giảm tỉ lệ sản phẩm lỗi công đoạn mài từ 30% xuống dưới 15%; thời gian gia công sản phẩm trung bình giảm 10% so với trước cải tiến , khu vực thuận lợi hơn trong việc quản lý dao cụ và dụng cụ sản xuất … Các nhân viên sẽ tiếp tục giám sát, kiểm tra đánh giá những tác động, rủi ro phát sinh trong quá trình thực hiện những cải tiến.

Rõ ràng là với Lean Six Sigma, Công ty TNHH Ohnoseiko Việt Nam đang đặt những bước đi đầu tiên trong hoạt động của mình nhằm nỗ lực không ngừng cải tiến quy trình sản xuất, giảm thời gian gia công, tỉ lệ sản phẩm lỗi…tăng cường sự hài lòng thỏa mãn của khách hàng, từ đó nâng cao sức cạnh tranh cũng như hình ảnh thương hiệu của doanh nghiệp, góp phần hướng tới phát triển bền vững.